Diagrama, AMEF y las 5's

Diagramas de afinidad:

El diagrama de afinidad es una forma  innovadora de las siete herramientas de gestión y deriva del método KJ desarrollado por el Dr. KawakitaJiro. Es una herramienta para aplicar en grupo y permite abordar un problema complejo y muy poco definido inicialmente.

Es una técnica de grupo que ayuda a entender la estructura de un problema global mediante el análisis de las afinidades verbales.

El diagrama de afinidad es la herramienta a emplear cuando no hay información suficiente para emplear ninguna otra herramienta. Funciona mediante la estructuración jerárquica de la información disponible. Por lo tanto resulta útil para:

·         Centrar un problema poco definido.

Sintetizar y organizar ideas.

·         Proporcionar la estructura de los factores que afectan al problema.

Factores que le afectan.

Posibles causas.

·         Descubrir otros problemas subyacentes.

Como resultado del diagrama de afinidad no se obtiene normalmente “la solución” del problema, pero aumenta mucho el grado de conocimiento del mismo, de los factores que en él inciden y de las posibles causas que lo originan, de modo que es posible continuar con alguna otra de las herramientas restantes.

Aplicación del método:

Paso1: DEFINIR EL PROBLEMA LO MÁS EXACTAMENTE POSIBLE

Cada uno de los integrantes del grupo va escribiendo las ideas relacionadas con el problema. Este paso se puede combinar con una lluvia de ideas que permita que sea más fructífera la generación de estas tarjetas.

Paso 2: RECOGER LOS DATOS  RELACIONADOS CON EL PROBLEMA

Una vez preparadas las tarjetas de datos, se colocan en un tablero.

Paso3: DESPLEGAR LAS TARJETAS DE DATOS, COLOCANDO CERCA LAS RELACIONADAS ENTRE SÍ. A continuación se van agrupando las tarjetas por temas afines. Es posible que sea preciso precisar o corregir el contenido de alguna de las tarjetas, de modo que refleje mejor la afinidad.

Paso 4: CORREGIR Y PRECISAR DATOS DE CADA GRUPO.

Paso5: PROSEGUIR EL REAGRUPAMIENTO DE LAS TARJETAS DE, HASTA QUE QUEDEN 4 Ó 5 GRUPOS.

Paso6: CREACIÓN DEL DIAGRAMA DE AFINIDAD: EL PROBLEMA ESTÁ ESTRUCTURADO JERÁRQUICAMENTE EN GRUPOS DE AFINIDAD QUE PUEDEN ORIENTAR CÓMO ATACARLO.

Universidad Pontificia de Madrid, apuntes de herramientas de la calidad, marzo 2009, Arturo Ruiz Rojas

AMEF

 Un AMEF puede ser descrito como un conjunto sistemático de actividades con el propósito de:

·         Identificar y evaluar la falla potencial de un producto o proceso y el efecto de dicha falla.

·         Identificar las acciones que pudieran eliminar o reducir la probabilidad de que ocurra la falla potencial.

·         Documentar todo el proceso.

·         El AMEF esta enfocado principalmente al diseño del producto o a su proceso, aún cuando puede tener otras aplicaciones.

El Análisis de Modos y Efectos de Fallos es una herramienta de planificación de la calidad que de forma sistemática y analítica pretende identificar y eliminar los posibles problemas potenciales asociados con el diseño y la fabricación de un producto. Responde a las siglas FMEA, que corresponden a las iníciales de su nombre en inglés: Failure Modes & Effects Analysis.

El FMEA puede aplicarse al diseño de los productos, con el fin de mejorarlo, o a los procesos de fabricación, con el fin de eliminar posibles defectos que tienen lugar en la fabricación de los productos.

Su construcción se basa en estos pasos:

Paso 1: Determinar la función (descripción y propósito) del componente, producto, servicio o proceso.

Paso 2: Identificar los posibles modos de fallo.

Paso 3: Determinar el posible efecto de esos fallos (evaluar SEVERIDAD (S) de 1 a 10 conforme a las consecuencias que pueda tener el fallo sobre el cliente u otros procesos).

Paso 4: Identificar las causas más probables para cada fallo

Paso 5: Evaluar el fallo  de  cada efecto de cada causa concreta (ponderar de 1 a 10 en función de la frecuencia).

Paso 6: Evaluar los controles actuales para cada causa de un fallo estableciendo una medida (DETECCIÓN, D) de la probabilidad de detectar el fallo antes que éste alcance al cliente.

Paso 7: Asignar prioridades

Paso 8: Recomendar acciones para resolver el problema y asignar responsabilidades. Iniciar el trabajo y prestar mayor atención a las que tienen un RPN mayor.

Paso 9: Anotar las acciones puestas en marcha y recalcular el RPN para ver los efectos. Prioridades.

Fuente: Gutiérrez, Mario, Nociones de la calidad total, México, Limusa

Las 5’s

Es una práctica de calidad referida al mantenimiento integral de empresas, no solo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del mantenimiento del entorno de trabajo por parte de todos.

Las cinco  S japonesas son:

Seiri	Clasificación
Seiton	organización
seiso	Limpieza
seiketsu	Higiene
shitsuke	Disciplina

Es una técnica aplicada en todo el mundo con excelentes resultados por su sencillez y efectividad. Su aplicación mejora los niveles de:

1.    Calidad

2.    Eliminación de tiempos muertos

3.    Reducción de costos

1.    S e i r i

Debemos establecer un tope sobre el número de artículos necesarios, ya que en el lugar de trabajo se encuentran toda clase de objetos y en el trabajo diario sólo se necesita un número pequeño de estos, muchos otros artículos no se utilizarán nunca o solo se necesitarán en un futuro lejano.

Un método práctico consiste en retirar cualquier cosa que no se vaya a utilizar.

2.    S e i t o n

Las cosas deben mantenerse en orden de manera que estén listas para ser utilizadas cuando se necesiten.

Cada artículo debe tener una ubicación, un nombre y un volumen (cantidad) designado (especificado claramente), Por ejemplo en el área de producción debe delinearse o marcarse claramente el espacio designado para ese tipo de producción y al alcanzar ese nivel máximo permitido.

Las herramientas deben colocarse al alcance de la mano y deben ser fáciles de recoger y regresar a su sitio.

3.    S e i s o

Mantener limpio el lugar de trabajo, incluido pisos, paredes y sobre todo cuando un operador limpia una máquina y su área de trabajo puede descubrir muchos defectos de funcionamiento y problemas de operación y cuando reconocemos estos problemas pueden solucionarse con facilidad, se ha comprobado que la mayoría de las veces las fallas o averías en las máquinas.

4.    S e i k e t s u

Significa mantener la limpieza de la persona por medio de uso de ropa de trabajo adecuada, lentes, guantes y zapatos de seguridad, así como mantener un entorno de trabajo saludable y limpio. Hacer del aseo personal y de la pulcritud un hábito, principiando con la propia persona.

5.    S h i t s u k e

Establecimiento de estándares y seguir los procedimientos en el taller o lugar de trabajo. Para poder practicar continuamente estos puntos las personas deben adquirir autodisciplina.

Las 5´s pueden considerarse como una filosofía, como una forma de vida en nuestro trabajo diario.

En la actualidad practicar las 5´s se ha vuelta algo casi indispensable para cualquier empresa que participa en el área de manufactura. Estos 5 puntos representan un punto de partida para cualquier empresa.

Fuentes: Gutiérrez, Mario, Nociones de la calidad total, México, Limusa

Comentario:

Dentro de las herramientas de la calidad se demuestra el uso del trabajo en equipo ya que dentro de una empresa el individuo necesita emplear técnicas que procuren la mejora continua del lugar donde se desarrolla, demostrando un autodisciplina que nos dice las 5’s demostrando la capacidad de resolver problemas aplicando detecciones claras y a veces difícil de definir es necesario usar diagramas que nos ayuden a identificar ese problema.